En la industria minera se producen millonarias pérdidas producto del cambio en las condiciones de funcionamiento de los componentes de las maquinarias. Pasan de un estado óptimo a un deterioro progresivo, debido a que funcionan en condiciones inadecuadas o simplemente dejan de funcionar interrumpiendo el proceso productivo.
Con la incorporación de Gemelos Digitales modelamos el mundo físico en formato digital y reunir, visualizar y contextualizar datos de todos los activos y productos físicos.
La solución que ofrecemos es la creación de Gemelos Digitales para los equipos críticos en la industria, lo que permite un control integral de la productividad y monitoreo de las condiciones de estos equipos. Los Gemelos Digitales son réplicas en 3D de los equipos operacionales que brindan información en tiempo real sobre su rendimiento, tiempo de operación, fallas, análisis de productividad y eficiencia operacional a escala de cada equipo. La información histórica generada por los Gemelos Digitales ayuda a construir modelos de comportamiento y a diseñar modelos personalizados.
En la industria minera se producen millonarias pérdidas producto del cambio en las condiciones de funcionamiento de los componentes de las maquinarias. Pasan de un estado óptimo a un deterioro progresivo, debido a que funcionan en condiciones inadecuadas o simplemente dejan de funcionar interrumpiendo el proceso productivo. Con la incorporación de Gemelos Digitales modelamos el mundo físico en formato digital y reunir, visualizar y contextualizar datos de todos los activos y productos físicos. De esa forma, las mineras pueden tender un puente entre las operaciones físicas y sus capacidades digitales. Al responder dinámicamente a la información en tiempo real y a los escenarios futuros, el gemelo digital puede ayudar a diseñar y simular estos escenarios mucho antes de construir o cambiar un proceso físico, un procedimiento o una instalación. Además de lograr establecer análisis de los activos de mantenimiento en cuanto costos, tiempos de funcionamiento, estadísticas de mayores fallas, repuestos más requeridos, análisis de productividad, costos equipo versus mantenimiento, tiempo de funcionamiento sin averías e indicadores de los activos de productividad global.
Como ejemplo de esta problemática es que en los últimos 18 meses de operación de los camiones MT-65, de la compañía minera S.C.M. Carola han generado 4.395,1 horas de detenciones no programadas, no considerando 1 eventos más catastróficos (impacto), estas fallas han registrado en su totalidad un costo de ineficiencia de USD1.580.255 y más de 6 meses de detención en algunos equipos, a causa de la no disponibilidad de repuestos y fallas operacionales que afectan directamente en los indicadores MTTR y MTBF.
La solución que ofrecemos es la creación de Gemelos Digitales para los equipos críticos en la industria, lo que permite un control integral de la productividad y monitoreo de las condiciones de estos equipos. Los Gemelos Digitales son réplicas en 3D de los equipos operacionales que brindan información en tiempo real sobre su rendimiento, tiempo de operación, fallas, análisis de productividad y eficiencia operacional a escala de cada equipo. La información histórica generada por los Gemelos Digitales ayuda a construir modelos de comportamiento y a diseñar modelos personalizados.
Para implementar estos Gemelos Digitales, utilizamos un Scanner láser para el modelamiento en 3D y realizamos modelamiento matemático de todo el sistema que interprete la totalidad del sistema real para luego agregar sensores y dispositivos IoT para recopilar datos. También proporcionamos herramientas para preparar, analizar y visualizar la gran cantidad de información recopilada como una Plataforma web y Plataforma de sala de Control . Redbrayn se encarga de generar el modelamiento, instalar dispositivos de medición y adecuar el software de acuerdo con las características propias de cada equipo. Este sistema permite encontrar posibles fallos de manera anticipada, evitando la pérdida de valor que generan los defectos en un sistema. La solución funciona mediante un seguimiento constante de las variables de cada equipo, lo que permite una toma de decisiones más eficiente y eficaz por parte del cliente.
Al predecir los fallos con mayor antelación, se logra reducir los costos de mantenimiento y operación, además de maximizar el control de stock e incrementar la disponibilidad, que se ve mermada debido a los tiempos de espera desde la aparición de un fallo no previsto hasta la sustitución del componente dañado.
En la industria minera, el abordaje de problemas de fallas y detenciones inesperadas, así como los problemas de productividad, es crucial para garantizar una operación eficiente y rentable. Algunas de las formas en las que se abordan estos desafíos en la industria minera son:
Efectuando Análisis correctivo, identificando las causas de las fallas y detenciones inesperadas una vez que estas han ocurrido. A través de este análisis, se busca determinar las razones detrás de los problemas y tomar las medidas necesarias para corregirlos y evitar que vuelvan a ocurrir en el futuro. Para ello es necesario identificar el problema, analizar la causa raíz del problema, evaluar impacto y efectuar las acciones correctivas para posteriormente realizar un seguimiento.
Realizando Mantenimiento preventivo, para ello las compañías mineras implementan programas de mantenimiento preventivo para identificar y abordar posibles fallas antes de que ocurran. Esto implica llevar a cabo inspecciones regulares, pruebas y monitoreo de equipos y maquinaria.
Dentro de las industrias con mayores implementaciones podemos encontrar Mantenimientos predictivos, donde se recopilan datos y un especialista en análisis de datos puede detectar problemas potenciales de manera temprana, y así tomar medidas correctivas antes de que se produzcan fallas graves o detenciones no planificadas.
Con respecto a los análisis de productividad la industria determina los KPI de rendimiento, efectúa recopilación y análisis de datos y toma acciones para la optimización del proceso.
La diferencia entre estas soluciones y la solución que planteamos es que los gemelos digitales son una herramienta poderosa para el análisis predictivo y la optimización de la productividad, al ser una réplica virtual de un activo o sistema en tiempo real, captura los datos y simula su comportamiento permitiendo predecir eventos, optimizar operaciones, tomar decisiones informadas sin previa recopilación de datos o análisis exhaustivos. Además de tener una mayor confiabilidad de operación en la industria.
Guillermo Zubieta, Gerente de Innovación y Desarrollo
Ingeniero Mecánico, Pontificia Universidad Católica de Valparaíso (PUCV), posee vasta experiencia en operación y mantenimiento de equipos industriales. Especialista en software para diseño en Ingeniería Mecánica. Reconocida experiencia en operación y mantención en diversas industrias especializándose en organizar, dirigir, coordinar y evaluar las actividades de Ingeniería de mantenimientos, proyectos y mejoramiento continuo. Además, ha dedicado su carrera a profundizar sus conocimientos en diseño de software para Ingeniería Mecánica. Dentro de su experiencia relevante al proyecto destaca el desarrollo de Sistema Sonus, para el Análisis predictivo de Maquinaria en tiempo real, mediante el análisis de vibraciones de acuerdo a la norma ISO de vibraciones.
José Pablo Zubieta, Gerente de Operaciones
Ingeniero Electrónico, Pontificia Universidad Católica de Valparaíso (PUCV), Posee experiencia en el manejo en software, lenguaje de programación C, Arduino, PLCs y tecnologías de la información, específicamente en redes de conectividad privadas. Especialista en redes de telecomunicaciones y configuración de hardware.
Ingeniero a cargo de instalación montaje y configuración de conectividad del sistema Sonus.
María José Zubieta, Gerente de Proyecto
Ingeniero Constructor de la Universidad Católica de Valparaíso. Cuenta con más de 10 años de experiencia en gestión de proyectos geotécnicos y civiles. Ha liderado proyectos de innovación en minería subterránea, control operacional de depósitos de relaves y auditorías mediante sistemas de gestión integrada ISO 9001.
Posee alta experiencia en la coordinación, ejecución de proyectos y manejo de equipos de trabajo. Dentro de sus principales competencias destaca el liderazgo y coordinación de equipo, altas habilidades para un buen manejo de relaciones interpersonales y gestión de nuevos desafíos.
Luis Fernando Elías
Ingeniero Mecatrónico, Tecnológico de Monterrey, especialista en Sistemas de Desarrollo de National Instrument, demostraciones y pruebas de concepto, experiencia en las industrias automotriz y aeroespacial en validación, HIL y pruebas automatizadas, teniendo una visión centrada en el cliente y entendiendo las métricas que buscan mejorar.
Emilio Lorca C.
Ingeniero Civil Industrial UNAB, Magíster en Control de Gestión de la PUCV. Con 12 años de experiencia en gestión de proyectos asociados a relaves en minería nacional e internacional, especialmente en el área de monitoreo geotécnico y sistemas de auscultación. Amplia experiencia en planificación y programación de recursos para cumplimiento de objetivos y estándares normativos y de seguridad.
Alvaro Arroyo
Ingeniero Mecánico especializado en ingeniería y diseño, con más de 8 años de experiencia en diversas áreas relacionadas. Con un enfoque en el diseño en 3D utilizando herramientas como SolidWorks. A lo largo de su trayectoria, ha adquirido habilidades en la elaboración de planos, fabricación, memorias de cálculo y evaluaciones por elementos finitos, entre otros. Comprometido con la excelencia y la innovación, siempre buscando superar los desafíos técnicos y entregar soluciones de calidad.
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