Cierre de Postulaciones:
El registro de los ciclos de operación de los equipos mineros de SOTRAMIN se realiza de forma manual y se transcribe posteriormente a planillas Excel desde donde se hace gestión con los datos. Según estándar, en la operación diaria se consideran 12 horas nominales por turno, de las cuales actualmente se alcanzan en promedio 9 horas efectivas de operación. Las 3 horas restantes corresponden a pérdidas operacionales, asociadas a demoras programadas como no programadas, tales como cambio de turno, colación, carguío de combustible y otras detenciones propias de la operación.
El desafío consiste en identificar dentro de estas pérdidas las principales ventanas de mejora, con el objetivo de aumentar las horas efectivas de trabajo y mejorar la utilización de los equipos. Para ello, se requiere contar con información operacional de mayor frecuencia, precisión y trazabilidad.
Estos datos son la base de la analítica de negocio de SOTRAMIN, incluyendo el cálculo de productividad y cobros a clientes, por lo que su manualidad y sensibilidad representan un dolor de negocio que la organización busca resolver.
Las principales etapas de un ciclo de operación standard a digitalizar y optimizar son:
A. Ingresar el camión y validar disponibilidad: Registrar la entrada de la unidad a la faena, monitorear sus parámetros operativos e ingresar el estado de disponibilidad del equipo (ideal que esto sea en línea para reemplazar la captura manual en planillas).
B. Acceder a zonas de carga:Desplazar el camión hacia los frentes de carguío o puntos de acopio, trazar la ruta de aproximación y medir los tiempos de ciclo en tránsito para identificar demoras operativas o cuellos de botella.
C. Cargar el material y medir peso en origen:Efectuar el carguío del mineral/estéril, pesar el tonelaje mediante sistemas onboard o algoritmos de estimación en tiempo real (reemplazando la dependencia de romanas fijas o mediciones topográficas discontinuas por drones u otros métodos) y despachar la unidad optimizando la asignación mediante un sistema digital.
D. Trasladar la carga y monitorear recorrido:Transportar el material hacia los puntos de acopio o botaderos, supervisar la velocidad y telemetría de la flota durante el trayecto y garantizar la trazabilidad continua del viaje.
E. Descargar el material y confirmar entrega:Posicionar el camión en la zona de acopio o destino final, bascular la tolva para efectuar la descarga y validar la recepción del tonelaje en el punto de destino.
F. Cerrar el ciclo e integrar reportabilidad:Consolidar los datos del evento (tonelaje, tiempos, disponibilidad y mermas), transmitir la información a una base de datos centralizada, alimentar paneles de control (dashboards) para el administrador del contrato e integrar los registros con los módulos de producción.
● Aumento de la utilización de los equipos mediante la identificación y gestión de las pérdidas operacionales.
● Mejora del rendimiento de la flota, aumentando las toneladas por hora efectiva de operación.
● Transición a “cero papel” en terreno, con datos operacionales más precisos y confiables para el cálculo de productividad y facturación.
● Identificación de las principales ventanas de mejora, asociadas a demoras programadas y no programadas, permitiendo gestionar oportunamente los tiempos de pérdidas.
● Mejora en la analítica de negocio y potencial de escalar la solución validada en el piloto a toda la flota.
El control y seguimiento de los ciclos de operación de la flota es totalmente análogo, dependiente de planillas y formularios manuales.
El único avance tecnológico implementado hasta ahora es el uso de GPS básico para el rastreo de rutas, no existiendo en la empresa sistemas de captura digital de datos operacionales en terreno.
Se han identificado plataformas de telemetría y gestión de flotas mineras como referencia de mercado, aunque ninguna ha sido piloteada formalmente por SOTRAMIN.
Identificar soluciones tecnológicas que permitan transformar el registro manual de los ciclos de operación de los equipos mineros de SOTRAMIN, incluyendo viajes a botaderos, tiempos muertos y medición de horómetros, hacia a un modelo digital semiautomático.
Con una solución de esta naturaleza, se espera no solo contar con información confiable, sino que identificar y gestionar las pérdidas operacionales aumentando la utilización y mejorando el rendimiento de la flota, permitiendo además la toma de decisiones oportuna y una gestión del negocio basada en datos confiables y de alta frecuencia operacional.
El piloto se ejecutará en equipos del tipo excavadoras y camiones de extracción (CAEX), en una faena cliente de SOTRAMIN ubicada en la Región de Atacama.
La solución deberá permitir registrar y analizar las principales variables operacionales, con foco en identificar las pérdidas y determinar las ventanas de mejora que permitan recuperar horas efectivas de operación.
La solución debe corresponder a un desarrollo tecnológico, de al menos, nivel TRL 6 en adelante.
● Robustez en condiciones de terreno minero: la plataforma debe operar correctamente en condiciones extremas de polvo, vibraciones, temperaturas extremas y conectividad limitada propias de las faenas mineras de la Región de Atacama.
● Compatibilidad con flota heterogénea: la solución debiera ser compatible con los equipos existentes de SOTRAMIN (distintas marcas y modelos: excavadoras, camiones, bulldozers, perforadoras, entre otros).
● Escalabilidad: la solución debiera poder escalar desde el piloto inicial hasta la flota completa sin rediseño estructural de la solución.
● Trazabilidad y auditoría de datos: el sistema debiera garantizar la trazabilidad de los registros operacionales digitales, permitiendo revisiones comparativas.
● Seguridad de la información: el sistema debiera garantizar la confidencialidad de los datos operacionales.
● Funcionamiento offline con sincronización diferida: la solución debiera operar en modo sin conexión (offline) ante la ausencia de red, almacenando los datos localmente en el dispositivo o equipo, y sincronizando automáticamente con la plataforma central una vez restablecida la conectividad, sin pérdida de registros.
● Subgerencia General
● Gerencia de Control de Gestión
● Áreas de Informática y Tecnología
